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数控车床维修之刀具耐用度并充分发挥机床的性能

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数控车床维修之刀具耐用度并充分发挥机床的性能

发布日期:2018-10-18 作者: 点击:

数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能,大限度地提高生产率,降低成本。   

   (1)主轴转速的确定  主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为:  


n=1000v/(πD)  


   计算的主轴转速n后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。  


  (2)进给速度的确定  进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中,在接近拐角处应适当降低进给量,以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程” 现象。  


   确定进给速度的原则:  


  (1)当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20~50mm/min范围内选取。3)当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在 20~50mm/min范围内选取。4)刀具空行程时,特别是远距离“回零”时,可以选择该机床数控系统给定的高进给速度。  


   (3)背吃刀量确定   背吃刀量(ap)根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。为了保证加工表面质量,可留0.2~0.5mm精加工余量。

随着计算机仿真技术的迅速发展,目前已有多种方法用于加工程序的计算机仿真验证。虽然采用计算机仿真验证一次性投入费用较高,但由于它能大大降低实验加工费用并能带来长远的效益,因此已得到越来越广泛的应用。

计算机仿真验证的方法很多,叶片加工程序常用的验证方法是刀具轨迹的显示验证法,即将刀位数据(刀心坐标与刀轴矢量)的线框显示出来,判断刀位轨迹是否连续,检查刀位计算是否正确,然后将刀位数据与被加工表面的线框图一起显示出来,从而判断刀位轨迹正确与否,走刀路线、进退刀的方式是否合理。其基本思想是:从曲面造型结果中取出所有加工表面及相关型面,从刀位计算结果(刀位文件)中取出刀位轨迹信息,然后将它们组合起来进行显示,或在所选择的刀位点上放上刀具模型,然后使刀具模型沿走刀轨迹运动,从而判断刀位轨迹上的刀心位置、刀轴矢量、刀具与被加工表面的相对位置以及进退刀方式是否合理。

刀位轨迹显示验证

叶片刀位轨迹显示验证方法:当叶片的数控加工程序生成后,将刀位轨迹在图形显示器上显示出来,从而判断刀位轨迹是否正确。其中,应先去除数控加工程序中的进给速度、刀具选择、程序行行号等信息,只显示验证信息。然后对刀具轨迹信息进行“反后置处理”,得到含有刀位轨迹信息的数控加工程序后,绘制刀位轨迹。


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关键词:重庆数控车床维修

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